А1. Они в основном используются для производства керамических подложек (включая оксид алюминия, диоксид циркония, нитрид алюминия, нитрид кремния и т. д.), твердооксидных топливных элементов (ТОТЭ), протонно-обменных мембран, ионных мембран, перфторсульфоновых протонных мембран, перфторионных мембран, металлических пленок, полимерных пленок и многого другого.

A2. Да, вы можете. Пожалуйста, предоставьте приготовленную суспензию, укажите максимально допустимую температуру материала и приблизительную требуемую толщину, и мы проведем для вас испытание.

A3. Да, он может разрезать ПЭТ-пленку без образования отходов.

A4. Температурные зоны расположены на расстоянии одного метра друг от друга, а циркуляция воздуха происходит каждые четыре метра.

A5. Давление составляет менее -0,095 МПа. Для суспензии объемом 2–12 л рекомендуется использовать машину объемом 25 л; для суспензии объемом 40–60 л подойдет машина объемом 100 л.

A6. Стандартная ширина резки составляет 250 мм, возможна резка по индивидуальным размерам.

A7. Максимальная толщина резания составляет 5 мм, минимальная — 10 микрон. Точность позиционирования — ±0,02 мм, точность смещения — ±5 микрон.

A8. Автоматическая подача для экспериментальных машин серии оплачивается дополнительно; сушильные камеры длиной более 6 метров оснащены автоматической коррекцией выравнивания.

A9. Улучшение регулировки оборудования для ленточного литья: Основные проявления проблемы — чрезмерное отклонение толщины заготовок в одной партии или неравномерность толщины в разных областях одной заготовки. К основным причинам относятся: неравномерная регулировка зазора ракельного ножа ленточного литьевого станка, колебания скорости движения ленты, нестабильный поток разгрузки из бункера; кроме того, такие факторы, как неравномерное распределение вязкости суспензии и недостаточная плоскостность поверхности ленты, также усугубляют эту проблему.

A10. Типичные дефекты поверхности включают поры, царапины, неровности и т. д. Причины образования пор: неполное удаление пузырьков в суспензии или слишком высокая температура сушильного канала ленточной формовочной машины, что приводит к быстрому испарению растворителя и образованию газовых отложений; царапины в основном вызваны примесями, прилипшими к поверхности ракельного ножа ленточной формовочной машины, посторонними предметами на поверхности основной ленты и порошком измельченной в шаровой мельнице суспензии; неровности вызваны несоответствием скорости движения основной ленты и расхода из бункера, что приводит к турбулентности в процессе распределения суспензии.

A11. Неправильные параметры процесса сушки и отслаивания при ленточнолитьевом формовании: если градиент температуры сушки ленточнолитьевой машины установлен неправильно на стадии сушки, это приведет к быстрому испарению растворителя с поверхности заготовки, блокируя при этом диффузию внутреннего растворителя, что создаст разницу между внутренним и внешним усадочным напряжением и вызовет образование трещин; дефекты в виде завитков возникают из-за того, что скорость сушки с обеих сторон заготовки выше, чем в центральной области, или угол отслаивания ленточнолитьевой машины слишком велик, а сила усадки слишком высока, что приводит к деформации краев заготовки под напряжением.

А12. Это проявляется главным образом в высокой пористости заготовки, которая склонна к деформации, ухудшению характеристик и другим проблемам в процессе последующего спекания. Анализ причин: слишком высокое содержание связующего в суспензии затрудняет достижение плотной упаковки частиц порошка на стадии формования ленточной формы; недостаточное давление ракельного ножа ленточной формовочной машины приводит к рыхлому расположению частиц после нанесения суспензии; большое количество пор образуется в результате испарения растворителя в процессе сушки, что не позволяет эффективно устранить проблему. Рекомендуется проводить постобработку с использованием оборудования для уплотнения методом горячей воды под давлением для повышения плотности заготовки.