A1. Ils sont principalement utilisés pour la production de substrats céramiques (y compris l'alumine, la zircone, le nitrure d'aluminium, le nitrure de silicium, etc.), de SOFC, de membranes échangeuses de protons, de membranes ioniques, de membranes protoniques perfluorosulfoniques, de membranes ioniques perfluoro, de films métalliques, de films polymères, et plus encore.

A2. Oui, c'est possible. Veuillez nous fournir la suspension préparée, indiquer la température maximale admissible du matériau et l'épaisseur approximative requise, et nous effectuerons le test pour vous.

A3. Oui, il peut couper le film PET sans laisser de résidus.

A4. Les zones de température sont définies à un mètre chacune, et les zones de circulation d'air sont espacées de quatre mètres.

A5. La pression est inférieure à -0,095 MPa. Pour une suspension de 2 à 12 L, une machine de 25 L est recommandée ; pour une suspension de 40 à 60 L, une machine de 100 L convient.

A6. La largeur de coupe standard est de 250 mm, et des largeurs personnalisées sont disponibles.

A7. L'épaisseur de coupe maximale est de 5 mm et l'épaisseur minimale de 10 microns. La précision de positionnement est de ±0,02 mm et la précision de déplacement de ±5 microns.

A8. L'alimentation automatique pour la série de machines expérimentales nécessite un supplément ; les chambres de séchage de plus de 6 mètres sont équipées d'une correction d'alignement automatique.

A9. Amélioration du réglage des équipements de coulée en bande : Les principaux problèmes rencontrés sont des écarts d’épaisseur excessifs sur les feuilles crues d’un même lot ou une épaisseur inégale sur différentes zones d’une même feuille. Les causes principales sont : un réglage incorrect de l’écartement de la racle de la machine de coulée en bande, des fluctuations de la vitesse de défilement du tapis de base et un débit d’évacuation instable de la trémie. De plus, une viscosité non uniforme de la barbotine et une planéité insuffisante du tapis de base peuvent également aggraver ce problème.

A10. Les défauts de surface typiques comprennent les pores, les rayures, les ondulations, etc. Causes des pores : les bulles présentes dans la suspension ne sont pas complètement éliminées, ou la température du canal de séchage de la machine de coulée en bande est trop élevée, ce qui entraîne une volatilisation rapide du solvant et la formation de bulles de gaz ; les rayures sont principalement causées par des impuretés fixées à la surface de la racle de la machine de coulée en bande, des corps étrangers présents à la surface de la bande transporteuse et la poudre de la suspension broyée ; les ondulations sont causées par une inadéquation entre la vitesse de déplacement de la bande transporteuse et le débit d’évacuation de la trémie, ce qui provoque des turbulences lors de l’étalement de la suspension.

A11. Les paramètres de séchage et de pelage lors du procédé de coulée en bande sont inadéquats : si le gradient de température de séchage de la machine de coulée en bande est mal réglé pendant la phase de séchage, le solvant en surface de la pièce crue s’évapore rapidement, tandis que la diffusion du solvant interne est bloquée, ce qui engendre une différence de contraintes de retrait entre l’intérieur et l’extérieur et provoque des défauts de fissuration ; les défauts de gondolage sont dus au fait que la vitesse de séchage sur les côtés de la pièce crue est supérieure à celle au centre, ou que l’angle de pelage de la machine de coulée en bande est trop important et la force de retrait trop élevée, ce qui entraîne une déformation sous contrainte du bord de la feuille crue.

A12. Ce défaut se manifeste principalement par une porosité élevée de la pièce crue, la rendant sujette à la déformation, à une dégradation de ses performances et à d'autres problèmes lors du frittage. Analyse des causes : la teneur en liant de la barbotine est trop élevée, ce qui rend difficile le tassement des particules de poudre lors du coulage sur bande ; la pression de la racle de la machine de coulage est insuffisante, entraînant un arrangement lâche des particules après l'étalement de la barbotine ; la volatilisation du solvant pendant le séchage crée de nombreux pores difficiles à éliminer. Il est recommandé d'effectuer un post-traitement, par densification à l'aide d'un équipement WIP (Wish In-Performance) sous pression d'eau chaude, afin d'améliorer la densification de la feuille crue.